با افزایش آگاهی از حفاظت از محیط زیست انسانی و بهبود تدریجی استانداردهای ملی زیست محیطی، به ویژه انتشار و اجرای «استاندارد انتشار آلایندههای هوا از نیروگاههای زغالسنگ» (GB13223)، شرکتهای پر آلاینده که عمدتاً در زمینه احتراق زغال سنگ فعالیت میکنند، در حال گسترش هستند. به منظور کاهش محتوای گوگرد در گازهای دودکش آنها به استانداردهای انتشار مجاز ملی، به طوری که چین بتواند در مدت زمان نسبتاً کوتاهی به سطح پیشرفته بین المللی انتشار آلاینده ها برسد. پروژه های جدید نیروگاه حرارتی نیاز به تصفیه گوگرد زدایی از گازهای دودکش دارند. نحوه اجرای طراحی ضد خوردگی برای دودکش ها توسط موسسات مختلف طراحی قدرت به منظور دستیابی به ایمنی، قابلیت اطمینان، دوام و صرفه جویی در حال بررسی و بررسی است. برای سازه های داخلی فولادی، در مورد گوگرد زدایی گازهای دودکش (بدون دستگاه های GGH)، انجمن بین المللی گوشت دود صنعتی (CICIND) در "کد مدل برای دودکش های فولادی" (نسخه اول در سال 1999) توصیه کرد که یک لایه بسیار نازک از آلیاژ یا صفحه تیتانیوم به سمت داخلی (در تماس با گاز دودکش) صفحات فولاد کربن معمولی برای درمان اضافه می شود.
در آغاز قرن، مؤسسه برنامه ریزی و طراحی نیروی برق، تعدادی پرسنل فنی را از مؤسسه طراحی نیروی برق سازماندهی کرد تا با اسمیت، کارشناس دودکش از شرکت ایتالیایی هارمون و مدیر انجمن بین المللی گوشت دود صنعتی، مبادلات و گفتگوهای فنی داشته باشند. . کارشناسان معتقد بودند که استفاده از صفحات نازک کامپوزیت تیتانیوم/فولاد به عنوان اقدامات ضد خوردگی برای سیستمهای گرمایش گاز دودکش در سیستمهای گوگرد زدایی مرطوب گاز دودکش در جامعه بینالمللی سابقه داشته و در استانداردهای طراحی دودکشهای بینالمللی گنجانده شده است.
این واقعاً به عملکرد ساختار (فولاد) و ضد خوردگی (تیتانیوم) دست می یابد و از مزایای هر یک استفاده می کند. و می تواند در برابر خوردگی دود تحت شرایط کاری مختلف مقاومت کند، با سرعت جریان دود پایدار، اثر انتشار دود خوب، مقاومت در برابر خوردگی و مقاومت در برابر حرارت، که می تواند به طور کامل نیازهای عملیات طولانی مدت دودکش مرطوب سیلندر داخلی فولادی را برآورده کند، و اطمینان حاصل شود که عمر مفید ساختار دود و هزینه ساخت آن زیاد نیست. استفاده از پانلهای کامپوزیت تیتانیوم/فولاد در پوشش دودکشهای نیروگاهها، صنعت را با ساختار صنعتی حفظ انرژی و حفاظت از محیط زیست مطابقت داده است.
ویژگی های فرآیند تولید صفحه روکش تیتانیوم/فولاد برای دودکش برق حرارتی
از وضعیت تولید صفحات روکش داخلی و بین المللی عمدتاً سه فرآیند تولید صفحات روکش دار وجود دارد که عبارتند از روش روکش انفجاری، روش روکش نورد مستقیم و روش روکش نورد انفجاری.
الف روش کامپوزیت انفجاری فرآیندی است که مستقیماً صفحات کامپوزیت را از طریق جوشکاری انفجاری تولید می کند. منطقه انفجاری صفحات کامپوزیت تولید شده توسط این فرآیند خیلی زیاد نیست. ضخامت مواد کامپوزیت انفجاری بالغتر باید 1.5-12 میلیمتر باشد و مساحت آن بیش از 10.2 نباشد و صفحات کامپوزیت دارای درزهای جوشی باشند.
ب. روش کامپوزیت نورد مستقیم فرآیندی است برای تولید صفحات کامپوزیت به طور مستقیم از طریق نیروی نورد قوی یک آسیاب نورد. این فرآیند می تواند مستقیماً صفحات کامپوزیت فلزی بدون درز و مساحت بزرگ تولید کند، اما نیاز به انتخاب مواد بین لایه ای مناسب دارد که دارای الزامات فنی بالایی برای نیروی نورد (بیش از 9000 تن)، دمای گرمایش، تمیز کردن با خلاء و روش های انباشته هستند. در حال حاضر، این فرآیند به ندرت توسط تولید کنندگان داخلی استفاده می شود.
ج روش کامپوزیت نورد انفجاری که ابتدا برنج کامپوزیت را با انفجار تولید می کند و سپس بیلت را حرارت داده و رول می کند تا برنج کامپوزیت تولید شود. این روش می تواند صفحات کامپوزیت فلزی لمینت شده نازک را بدون درز جوش بر روی سطح، با راندمان بالا، کیفیت پایدار و فرآیند ساده بدست آورد. با این حال، آسیاب نورد پهن یک تجهیزات کلیدی است، در غیر این صورت نمی توان به آن دست یافت.
با مقایسه سه روش فرآیند فوق، با توجه به ماهیت خاص تولید صفحات کامپوزیت فولاد تیتانیوم لایه نازک، محدودیت های ضخامت لایه کامپوزیت و مساحت صفحه انفجاری، تنها فرآیند نورد انفجاری را می توان برای تولید اتخاذ کرد.
تمرین ثابت کرده است که تولید صفحات کامپوزیت تیتانیوم/فولاد برای گوشت تنباکو در نیروگاه ها با استفاده از فناوری نورد انفجاری ایمن، سازگار با محیط زیست و صرفه جویی در مصرف انرژی است. اولاً، هیچ درز جوشکاری روی سطح لایه کامپوزیت صفحه بزرگ وجود ندارد. در فرآیند کامپوزیت مواد منفجره، همه افراد سطح انفجار را کاهش می دهند (حدود 20 درصد از سطح محصول نهایی) و در نتیجه میزان مواد منفجره و تولید محصولات منفجره را کاهش می دهند و تاثیر انفجار بر محیط اطراف را کاهش می دهند. فرآیند نورد الزامات تولید صنعتی در مقیاس بزرگ را برآورده می کند و راندمان تولید به طور قابل توجهی بهبود می یابد و در نتیجه افزایش قابل توجهی در ارزش خروجی ایجاد می شود و از خطرات بازار، فناوری و زیست محیطی جلوگیری می کند.
